Технические условия: контроль полиэтиленовых труб
5. Методы контроля:
5.1 Подготовка и условия проведения испытаний.
5.1.1 Из каждой пробы, отобранной по 4.3, изготовляют образцы для проведения испытаний в виде отрезков
полиэтиленовых труб, лопаток, полос.
5.1.2 Испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях соглас¬но ГОСТ 15150.
5.1.3 Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления изделий, включая время кондиционирования в соответствии с ГОСТ 12423.
5.1.4 Размеры определяют при температуре (23+5) °С Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.
5.2 Определение размеров
5.2.1 Применяемый измерительный инструмент:
- • микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507;
- • штангенциркуль по ГОСТ 166;
- • стенкомер по ГОСТ 11358;
- • рулетка по ГОСТ 7502;
- • другие средства измерений, по метрологическим характеристикам не ниже принятых средств измерений.
5.2.2 Размеры полиэтиленовых труб определяют при температуре (23±5) °С на каждой пробе, отобран¬ной по 4.3. Перед испытанием пробы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.
5.2.3 Определение среднего наружного диаметра d проводят по ГОСТ 29325 на рас¬стоянии не менее 100 мм от торцов.
Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое результатов четырех равномерно распределенных измерений диаметра. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК.
Полученные значения среднего наружного диаметра полиэтиленовые трубы должны соответствовать указанным в настоящих технических условиях.
5.2.4 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325: номинальной толщиной до 25 мм включительно -
микрометром типа МТ или стенкомером, более 25 мм — микрометром типа МК, с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.
Полученные минимальное и максимальное значения толщины стенки должны быть в пределах указанных в настоящих технических условиях.
5.2.5 Овальность полиэтиленовой трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, определяемыми по ГОСТ 29325 в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.
5.2.6 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой.
Длину полиэтиленовых труб в бухтах и катушках определяют делением значения массы бухты, взве¬шенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м полиэтиленовые трубы или по показаниям счетчика метража.
5.3 Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262 на пяти образцах-лопатках, изготовляемых из проб по 4.3, причем из каждой пробы изготовляют по одному образцу.
Тип образца-лопатки, метод изготовления образцов и скорость испытания выбирают в соответствии с таблицей .
Таблица
|
Номинальная толщина стенки полиэтиленовые трубые, мм
|
Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262
|
Способ изготовления
|
Скорость испытания, мм/мин.
|
|
е<5
|
1
|
Вырубка штампом-просечкой
|
100
|
|
5<е<12
|
2
|
Вырубка штампом-просечкой или
механическая обработка по
ГОСТ 26277
|
50
|
|
е> 12
|
2
|
Механическая обработка по ГОСТ 26277
|
25
|
При изготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси полиэтиленовые
трубы. Толщина образца-лопатки должна быть равна толщине стенки полиэтиленовой трубы. Перед испытанием образцы-лопатки кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23±2) °С не менее 2ч.
При расчете относительного удлинения при разрыве по изменению расстояния между зажимами эквивалентную длину 1экв для образца типа 1 принимают равной 33 мм, для об¬разца типа 2—60 мм.
За результат испытания принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до второй значащей цифры.
5.4 Определение изменения длины полиэтиленовой трубы после прогрева проводят по ГОСТ 27078 при температуре (100±2) °С для полиэтилена ПЭ 32, при температуре (110±2) °С для полиэтилена ПЭ 63, ПЭ80 и ПЭ100.
5.5 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157 на трех пробах, отобранных по 4.3.
Из каждой пробы изготовляют по одному образцу.
Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и минимальную толщину стенки образцов определяют в соответствии с 4.3.
Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа.
5.6 Качество входящих материалов, покрытий и составных частей должно отражаться при маркировке и удостоверяться при входном контроле согласно 1.3 настоящих техниче¬ских условий.
5.7 Контроль цвета, поверхности и внешнего вида осуществляют путем визуального сравнения с соответствующим образцом (эталоном) продукции, утвержденным в установ¬ленном порядке, при естественном или искусственном рассеянном освещении (не менее 200 л к) с расстояния не более 0,5 м.
Сравниваемые объекты должны находиться в одной плоскости. Правильность геометрической формы достигается технологическим оборудованием при изготовлении изделий и контролируется при операционном контроле.
5.8 Контроль маркировки и комплектности осуществляется визуально.
5.9 Концентрацию формальдегида, запах и привкус определяют по ГОСТ 22648.
Гигиенические показатели - по Инструкции N 880-71 и ГН 2.3.3.972-00.
Массовую долю летучих веществ определяют по ГОСТ 26359 или ГОСТ 22456.
Примечание - Допускается контроль гигиенических показателей продукции прово¬дить по нормативно-технической документации на сырьё.
5.10 Миграцию красителей проверяют пятикратной протиркой изделия белой хлопчатобумажной тканью или ватным тампоном, предварительно смоченным водой температу¬рой 30-40° С.
5.11 Дополнительные испытания полиэтиленовых труб - по ГОСТ Р 50838.
